1 前言

泰钢炼钢厂自投产以来，板坯计量秤的偏差一直较大，板坯的产出平衡制约着公司内部

市场化核算的有效运行。板坯秤因工艺过程控制不严格，使用环境复杂，计量数据误差较大，

通过实地考察分析，决定对板坯秤进行优化改造，以提高计量准确性，满足公司内部生产经

营市场化运作的需要。

2 板坯计量简介

泰钢炼钢厂生产的板坯连铸坯计量采用了移坯小车式计量方式。操作工操作移坯小车前

进接到板坯后然后退回到板坯平台秤上进行计量，计量完成后移送回板坯到下道工序。其计

量秤采用的是30t轨道平台秤，实际计量数据等于计量后总重量减去移坯小车自重。

本次优化主要对该计量板坯秤从工艺纪律操作、设备现状、使用环境、核查方式等方面

进行了全面调研、分析、处理，实现了限位计量的连锁控制，改善了核查比对方式，减少了

计量误差，提高了计量的准确性与稳定性。

3 优化改造内容

通过调研分析发现，原计量板坯秤存在以下缺陷：一是在生产工艺方面存在移坯小车抱

闸停车，对秤体侧向冲击大和移坯小车引轨与称量轨连接方式不合理，小车上秤时对秤体震

动较大；二是生产现场为高温区，高温板坯对称重传感器存在热辐射，造成使用环境较差；

三是秤体限位装置（压式紧固器）凸球与承压柱卡死，传感器复位不及时；四是核查比对缺

乏周期性且标准物不固定；五是岗位操作工责任心不强，造成计量数据变差大。由于以上问

题的存在，影响了分厂间内部生产经营的市场化运作核算。对此，我们结合炼钢板坯计量的

实际情况，对计量工艺进行了优化。

实施一：修磨了秤体限位挡块，适度将挡块与承压柱之间的间隙调整为1-2mm，达到

了板坯秤的限位效果。

实施二：查阅有关文资料，向生产厂家咨询，改造了称量轨与引轨的连接方式，消除了

小车上秤时造成的秤体震动。

实施三：添加小车简易限位装置，减小对秤体造成的侧向力。同时协调操作工调整小车

抱闸装置，达到紧度适宜，满足使用要求。（见图3）

实施四：根据板坯秤的量程确定负载量，用板坯制作标秤物。制定了标准规范，司秤员

班班比对板坯秤，衡器维护员每月两次比对板坯秤。分析司秤员比对记录，对超差数据进行

调整。

实施五：增加移坯小车红外线定位控制系统，达到板坯定位计量，进一步提高板坯计量

的准确性。

4 应用效果

 通过改造，板坯秤计量数据杜绝了10kg以上的误差，在同样间隔周期、比对频次（7

次）的情况下，改造后杜绝3次10kg误差。

通过几个月的运行，计量误差控制在检定误差以内，由原来±20kg降低为±10kg。

改造前：每年需更换因撞击而损坏的传感器2-3只（费用为3000元/只）；因碰撞，每

月至少需调整秤体2次（人工费用为200元/次，汽车运砝码校验秤费用为800元/次）。

改造后：板坯秤传感器没有出现损坏现象，在维护中没有发现因碰撞而产生传感器位移、

线路破损等现象，维护、维修、校验费用大大减少。计量数据稳定正常，达到了预期目标。

一年大约节约维修费用：2×3000+200×2×12+800×2×12=30000元

1#板坯秤月计量量按7万吨计算，一年可消除的计量误差为：

3×0.01÷7÷9.14×70000×12=393.87吨

板坯计量数据准确性的提高，支撑了炼钢厂和热轧带钢厂产出平衡，为市场化运作核算

提供了准确可靠的数据。